Von der Automatik zur Vollautomatik

Automatikbetrieb wie mit dem Autopiloten im Flugzeug war und ist das Gedankenmodell für die Produktionsanlagen in den Progroup Wellpappwerken. Wie weit ist ihre Automatisierung fortgeschritten? Welche Schritte sind noch zu gehen?

Der Mensch hat Grenzen – Vollautomatik als Ziel

Wellpappanlagen sind komplexe Systeme. Ihre Steuerung ist von Computern besser zu handeln als von menschlichen Gehirnen. „Alles, was ich den Computer verarbeiten lassen kann, sollte auch dem Computer überlassen werden. In diesem Fertigungsprozess hat menschliche Individualität keinen Platz“, so formuliert es Jürgen Heindl, der Vorstandsvorsitzende von Progroup.

Alle Prozessschritte in der Maschine

Christophe Haessig, Leiter Business Development – Board Technology and Products ergänzt: „Der Idealfall wäre: Der Operator startet Montagmorgen die Anlage und fährt sie am Samstagabend runter. Dazwischen soll er möglichst wenig in den Produktionsprozess eingreifen müssen. Die Maschine weiß, was zu tun ist – alle Prozessschritte sind in der Maschine. Das ist unser Ziel. Wir sind aber noch auf dem Weg dahin.“

Neues Betriebssystem für autonome Maschinen

Um diesen idealen Zustand zu erreichen, überarbeiteten und erweiterten ein Progroup-Team und der Anlagenhersteller BHS das Betriebssystem, das „Gehirn“ der Wellpappanlagen. Es steuert die Maschine und ihre gesamte Peripherie. Das Ergebnis ist eine fein abgestimmte Kette von Anlagen- und Funktionsbereichen mit maximaler Produktivität.

Steady Speeder – konstante Produktivität

Im neuen Mega-Wellpappformatwerk in Ellesmere Port wird eine nochmals stark erweiterte Version eingesetzt werden. Das Programm wird ein vollkommen neues Produktionsverfahren unterstützen: Die Maschine wird mit gleichbleibender Arbeitsgeschwindigkeit produzieren. Ellesmere Port wird die erste Anlage sein, die bei einer Arbeitsbreite von 3,35 m durchgängig mit 400 m/min produziert.

Umfassende Qualitätskontrolle

Wie auch schon in den anderen Wellpappwerken wird ein Zero Defect System eingesetzt. Es prüft die Verklebung der Wellpappe und sortiert bei Unstimmigkeiten die betroffene Wellpappe aus. Eine sogenannte Board Dimension Control überwacht die Wellpappdicke. Mögliche Quetschungen des Profils können so festgestellt werden. Außerdem werden die Nutzenbreite und die Rillerabstände überwacht.

Der Weg zum Three Man Corrugator

Mit der Steuerung in der Maschine stellte sich die Frage, ob die dann noch zu erledigenden Arbeiten von nur drei Operator geleistet werden können. Das Ergebnis des Projekts Bedienerführung bestätigte das – aber nur dann, wenn die Maschine den Bedienern eine genau gegliederte Handlungsvorgabe zur Leistungsoptimierung und bei Störfällen gibt.

Papierversorgung mit Automation

In Ellesmere Port ist auch geplant sogenannte Automated Guided Vehicles (AGV), also selbstfahrende Rollenstapler, die Rollen nach dem Produktionsplan auswählen und sie der Maschine einsatzbereit übergeben. Im Nassende wird dadurch der vierte Mann entfallen. Der Three Man Corrugator ist dann Realität. Nach der Einführung des One Man Dry End im Werk in Plößberg stellt der Three Man Corrugator den nächsten logischen Entwicklungsschritt dar.

Information wird dynamisch

Wie kommuniziert die Wellpappanlage mit dem Bedienpersonal? Leitstände werden heute durch sogenannte Wearables ersetzt. Diese Kommunikationsgeräte trägt der Mitarbeiter „am Mann“. Die Vorgänge und Anweisungen werden entweder grafisch auf kleinen Bildschirmen dargestellt oder aber mit Sprachausgabe auf ein Headset übertragen.

Information, wo sie gebraucht wird

Mit den Wearables werden notwendige Informationen dort zur Verfügung gestellt, wo sie gebraucht werden: direkt beim Bediener. Wege- und Reaktionszeiten verkürzen sich. Eine spontane Reaktion hilft, Ausschuss zu vermeiden.

Sichere Arbeitsplätze durch Produktivität

Ein wichtiges Thema ist bei diesen Planungen die Erhaltung und Schaffung hochwertiger Arbeitsplätze. Zwar wird einerseits weniger begleitendes Personal an den Maschinen eingesetzt. Durch den Erfolg, die Produktivität und das Wachstum werden andererseits weitere anspruchsvolle Arbeitsplätze geschaffen. Progroup begann als Prowell 1992 mit einem kleinen Team. Heute gibt Progroup über 1.100 Mitarbeitern Arbeit – Tendenz steigend. Produktivität schafft die Basis für sichere Arbeitsplätze.